系統化對策之典型案例

                                                                                                                     ——塑膠傢俬廠生產現場的原料解決方案

一直以來，塑膠傢俬生產廠家的現場原料管理都是一個難題。究其原因，主要是傢俬的品種、顏色太多，而訂單的隨意性又很強，客戶的需求五花八門，為了接到訂單，傢俬廠往往不得不接到什麼訂單就做什麼產品。這樣就導致現場的原料配方與顏色的添加頻繁更換。繼而造成生產現場的原料管理非常混亂，原料的浪費性大，錯品、次品多，使生產效率大打折扣。

南非某傢俬生產公司，擁有大小180多台注塑機的生產規模，產品幾乎包含所有日用塑膠製品。近幾年來，隨著原料成本及人力成本的不斷增加，該公司倍感壓力，四處尋求現場原料的管理方案。最終找到信易，通過面對面的交流，提了出一套初步方案，即得到他們的充分肯定，當即派遣人員前往南非現場考察，以敲定最終方案。

該司產品的主用原料有十多種，而配方有好幾十種，顏色有上百種，配方與顏色的更換非常頻繁，之前一直使用將近一百台拌料機人工拌料，原料、色母到處堆積，工人整天在拌料機前搬運原料、色母，來來回回忙個不停。根據這種現狀，推出如下方案:

• 在廠房外面製作大型儲料桶，將主料以正壓系統快速存儲于儲料桶內，儲料桶的容量以一個月的用料量設計。
• 根據廠房注塑機台的佈局，在廠房的一側從南向北製作一個鋼架平臺，依據廠房結構，將平臺對應機台劃分成五個區域。
• 每個區域配備五台稱重式拌料混合機，該機下方對應安裝500公斤儲料桶。
• 每台注塑機配一台特製色母機，色母機料斗加裝快速換料裝置和缺料警報裝置。

原料的處理流程如下：

整個系統原料分配明確，配方靈活，各機隨機選料，換色快速簡單，且操作方便。自2011年5月全部完工驗收，使用至今，為客戶大大節省了人力，節約了原料，深得客戶好評。